Xi măng là vật liệu xây dựng vô cùng quan trọng, được tạo ra từ các nguyên liệu cơ bản như đá vôi và đất sét. Các nhà máy phải trải qua nhiều công đoạn sản xuất cũng như các khâu kiểm định nghiêm ngặt mới có thể cho ra những loại xi măng đạt chất lượng đến tay người dùng. Tuy nhiên, cụ thể quy trình sản xuất xi măng cho ra được thành phẩm đạt chuẩn như thế nào chắc hẳn không phải ai cũng biết. Vậy thì hãy cùng SCG đi sau vào tìm hiểu ngay nhé!
1. Quy trình sản xuất xi măng cần nguyên liệu gì?
Quy trình sản xuất xi măng sử dụng các nguyên liệu chính như đá vôi và đất sét, ngoài ra còn bổ sung thêm các nguyên liệu phụ như quặng sắt, đá cao silic,… để điều chỉnh hàm lượng các oxit đạt yêu cầu.
Đá vôi được khai thác từ các mỏ đá vôi tự nhiên, sau đó vận chuyển đến nhà máy. Đất sét, chứa các hợp chất quan trọng, được sử dụng để nung clinker – thành phần chính của xi măng.
Các nguyên liệu sau khi nghiền mịn và đồng nhất sẽ được nung nóng đến 14500C, các phản ứng giữa các Oxit sẽ diễn ra tạo thành clinker. Clinker sau khi nghiền mịn cùng với thạch cao và các nguyên liêu liệu phụ khác (đá vôi, xỉ,…) sẽ cho ra sản phẩm xi măng.
Các nhà máy sản xuất xi măng thường được xây dựng tại các vị trí có nguồn nguyên liệu sẵn có, bao gồm đá vôi, đất sét, đá, than và các tài nguyên khác. Điều này giúp giảm thiểu chi phí vận chuyển nguyên liệu đến nhà máy.
Thêm vào đó, các nhà máy cũng cần tiếp cận nguồn năng lượng phù hợp để vận hành các quá trình nung chảy, vì vậy nên chúng thường được đặt gần các nguồn cung cấp điện hoặc các nguồn nhiên liệu như than. Để thuận tiện cho việc vận chuyển sản phẩm xi măng đến các điểm tiêu thụ, nhà máy còn cần nằm gần các tuyến đường, cảng biển hoặc các phương tiện giao thông khác.
Cuối cùng, để đảm bảo an toàn môi trường và tuân thủ các quy định về môi trường, nhà máy xi măng thường không được xây dựng quá gần các khu dân cư hoặc khu vực sinh sống. Những yếu tố này đóng vai trò quan trọng trong việc quyết định vị trí xây dựng nhà máy xi măng để đảm bảo quá trình sản xuất diễn ra hiệu quả và bền vững trong thời gian dài.
>>>> Tham khảo thêm: Các loại xi măng xây nhà tốt nhất trên thị trường hiện nay
2. Quá trình sản xuất xi măng
Trong dây chuyền sản xuất xi măng thực tế, chúng tôi trình bày chi tiết quy trình sản xuất xi măng theo 6 bước, bao gồm:
- Khai thác, đồng nhất sơ bộ nguyên liệu
- Nghiền mịn, đồng nhất hỗn hợp nguyên liệu thô
- Nung luyện clinker
- Làm lạnh nhanh clinker
- Nghiền xi măng
- Đóng gói và vận chuyển
2.1 Giai đoạn 1 – Khai thác và tách chiết nguyên liệu khô
Quá trình sản xuất xi măng bắt đầu từ việc khai thác nguyên liệu thô được sử dụng trong sản xuất xi măng, chủ yếu là đá vôi và đất sét.
Đá vôi
Được khai thác từ các mỏ đá lộ thiên bằng cách khoan – nổ mìn để thu được đá vôi. Đá vôi được cho vào máy nghiền đá để đập nhỏ thành những mảnh nhỏ hơn khoảng 6 inch. Sau đó, máy nghiền thứ cấp hoặc máy nghiền búa sẽ thực hiện kích thước thậm chí còn nhỏ hơn là 3 inch. Các nguyên liệu sau khi đập nhỏ sẽ được đưa vào kho để đồng nhất sơ bộ.
Đất sét
Được khai thác từ các mỏ đá lộ thiên, tiếp đến các nguyên liệu thu thập được chất lên các xe ben để vận chuyển vật liệu và đổ vào kho chứa. Sau đó nó được đập nhỏ bằng máy nghiền đất sét và đưa vào kho đồng nhất sơ bộ.
Các nguyên liệu phụ
Các loại nguyên liệu phụ như: Quặng sắt, bô xít, đá cao silic, … được sử dụng để cân chỉnh tỉ lệ pha trộn nguyên liệu, đảm bảo thành phần khoáng, hóa của clinker đạt yêu cầu. Nguyên liệu phụ được vận chuyển từ bên ngoài nhà máy (từ các nhà cung cấp khác nhau) bằng xe tải và được tập kết tại kho chứa trong nhà máy để tiến hành công đoạn nghiền mịn.
2.2 Giai đoạn 2 – Nghiền và đồng nhất bột liệu
Dựa vào thành phần hóa của từng nguyên liệu, các nguyên liệu thô sẽ được pha trộn với tỷ lệ đã được tính toán để đảm bảo thành phần khoáng, hóa của clinker, thông thường, 80% là đá vôi và 20% còn lại là đất sét. Nguyên liệu thô sau đó được đưa vào hệ thống máy nghiền con lăn để nghiền mịn và đồng nhất. Bột liệu sau khi nghiền sẽ được đưa vào chứa trong silo để tiếp tục đồng nhất để đảm bảo độ đồng đều giữa các nguyên liệu.
2.3 Giai đoạn 3 – Nung clinker
Khu vực nung clinker bao gồm hệ thống tháp trao đổi nhiệt và lò quay. Lò quay bằng thép hình trụ khổng lồ, bên trong được lót bằng gạch chịu lửa đặc biệt, lò được lắp đặt với trục hơi nghiêng so với phương ngang. Lò quay thường có đường kính lên tới 12 feet – đủ lớn để chứa một chiếc ô tô.
Nguồn nhiệt chính trong lò nung được cung cấp bởi than đá. Hỗn hợp nguyên liệu đi qua lò quay sẽ được nung chảy đến nhiệt 1450 độ C, ở nhiệt độ này các phản ứng hoá học giữa các oxit xảy ra hoàn toàn, tạo nên các thành phần khoáng chính trong clinker như C3S, C2S, C3A, C4AF. Hỗn hợp này sau khi kết thúc phản ứng sẽ kết khối tạo thành các viên clinker. Clinker rời khỏi lò ở dạng những quả bóng màu xám, có kích thước tương tự như viên bi.
2.4 Giai đoạn 4 – Làm lạnh nhanh clinker
Để đảm bảo thành phần khoáng, hóa đạt yêu cầu, tránh chuyển hóa các thành phần khoáng chính trong quá trình tỏa nhiệt, Clinker sau khi ra khỏi lò sẽ được đi qua hệ thống làm lạnh nhanh để giảm nhiệt độ từ 1450°C xuống khoảng 100°C-200°C bằng cách thổi không khí qua với các quạt thổi với áp suất lớn. Nhiệt lượng mà clinker tỏa ra sẽ được đưa trở lại lò nung để tiết kiệm năng lượng. Sau giai đoạn làm nguội, Clinker sẽ được băng tải chuyển vào chứa trong silo clinker.
2.5 Giai đoạn 5 – Nghiền xi măng
Cinker từ silo chứa sẽ được pha trộn với thạch cao và các nguyên liệu phụ khác (đá vôi, xỉ, tro bay,…) với tỷ lệ đã được tính toán trước, sau đó đưa vào máy nghiền để nghiền mịn, sản phẩm thu được là xi măng. Xi măng này sẵn sàng để được vận chuyển đến các công ty sản xuất bê tông trộn sẵn để sử dụng trong nhiều dự án xây dựng khác nhau.
2.6 Giai đoạn 6 – Đóng gói và vận chuyển
Sau khi xi măng được sản xuất và kiểm tra chất lượng, nó sẽ được đóng gói vào các bao hoặc túi theo tiêu chuẩn của nhà máy xi măng. Trọng lượng và kích thước của các bao có thể thay đổi tùy theo yêu cầu của khách hàng và quy định địa phương.
Những bao, thùng hoặc container sẽ được gắn nhãn các thông tin cần thiết như loại sản phẩm, trọng lượng, ngày sản xuất, v.v. Sau đó, xi măng sẽ được đóng bao với trọng lượng từ 20 – 50kg/ 1 túi, chúng sẽ được phân phối tới các đại lý, cửa hàng và tới tay người tiêu dùng.
Khách hàng cần lưu ý lựa chọn những nơi được ủy quyền phân phối chính hãng có độ uy tín cao và sản phẩm bao bì được in đầy đủ thông tin bao gồm thành phần, nơi sản xuất, hạn sử dụng.
Đồng thời, cần tham khảo qua các website chính thức của doanh nghiệp từ đó giúp khách hàng hiểu thêm về các mặt hàng xi măng đang được bày bán để có thể đưa ra sự lựa chọn phù hợp cho nhu cầu không gian của gia đình. SCG tin rằng việc lựa chọn và sử dụng vật liệu xây dựng đạt chất lượng cao là một yếu tố quan trọng trong việc đảm bảo tính bền vững và độ ổn định của công trình xây dựng!
Trên đây, SCG đã chia sẻ đến bạn quy trình sản xuất xi măng cũng như các thông tin về thành phần của xi măng một các chi tiết nhất. Hy vọng từ những thông tin hữu ích trên sẽ giúp bạn hiểu thêm về quy trình công nghệ sản xuất xi măng.
Nếu bạn có những băn khoăn về giá thành sản phẩm hoặc cần tư vấn để lựa chọn loại xi măng phù hợp, hãy truy cập trang web hoặc liên hệ trực tiếp đến số hotline của SCG để được hỗ trợ một cách nhanh chóng. SCG hân hạnh được phục vụ và cung cấp các loại dịch vụ với các mức giá siêu ưu đã cho khách hàng.
Thông tin liên hệ:
- Địa chỉ:
- Trụ sở chính: Thôn Cương Trung C, Xã Tiến Hóa, Huyện Tuyên Hoá, Quảng Bình
- Văn phòng miền Trung: 59 Lê Duẩn, Hải Châu, Đà Nẵng
- Văn phòng miền Nam: Toà nhà An Phu Plaza, 117-119 Lý Chính Thắng , Phường Võ Thị Sáu, Quận 3, Thành phố Hồ Chí Minh
- Website: https://scgvlxd.com/
- Số điện thoại: 1900575751
- Email: cskhscgximang@scg.com
>>>> Có thể bạn quan tâm:
